产能利用率高达85%！比亚迪怎么造客车？解秘杭州新工厂

方得网   舒慕虞

卖了2万辆纯电动客车的比亚迪，到底是怎么造客车的？

4月17日，比亚迪举行杭州工厂探营活动，30来家媒体走进位于杭州余杭启航路99号的杭州比亚迪工厂，近距离了解比亚迪客车生产的全过程。

做电池起家的比亚迪，其企业基因自然不同于传统客车企业，那么又是如何来造客车的？

年产能力3000辆  产能利用率85％

据杭州比亚迪厂长赵德林介绍，杭州比亚迪基地，是比亚迪在华东区域的重要战略布局，也是国内主要的纯电动客车出口基地。

赵德林表示，基地始建于2014年6月，总占地面积18.49万平方米（合277.35亩），建筑面积12.88万平方米，拥有员工1500人。工厂于2015年9月正式投产，主要生产车型包括K6、K8、K9等纯电动客车，计划产能3000辆。“去年，工厂实际产量约2500-2600辆，产能利用率约85％。”

“除了杭州订单外，杭州工厂去年的生产中也负责部分深圳、浙江奉化、宁波、南京等区域的订单。”赵德林说。

此外，除了国内订单，杭州工厂还负责部分海外订单。“去年，工厂做了部分美国、英国、澳大利亚等海外订单。”赵德林说，这些产品的生产要求普通较高。

生产每一个环节标准化

参观的车间涉及完整的整车生产环节，包括自制件、部件、焊装、涂装、底盘和总装等。一番参观下来，方得网的感受是其精益生产管理几乎渗透到整个生产过程中。

一进车间，就能看到一间带玻璃幕墙的办公室，这很符合丰田精益生产的现场管理原则，管理离生产越近越便捷，越能减少浪费。

目前，杭州工厂分6个生产环节。

自制件车间——该车间主要用于客车零部件的制造，拥有整套的开卷、较平及折弯的自动化设备，具备剪板、折弯12mm钢板的能力，同时还具有钢型材、铝型材的切割、成型的设备。

部件车间——车间拥有比亚迪自主研发的柔性生产线，喷砂除锈的自动生产线，可完成对原材料的基本造型、抛光，同时还有焊接、蹦砂等设备。

焊装车间——整个车架的组装和蒙皮在焊装车间和铝合金车间完成。为保证客车六大片合装精度，比亚迪成立具备合装机完整设计生产能力的专业团队，根据车型需要灵活设计、装配、调试合装机。通过机械结构配合电路程序控制，合装机可变换车身左右侧围的定位位置，实现单、双层，大、中巴车型的共线使用，通用性强。

值得一提的是，比亚迪电动客车采用铝合金车身，车身骨架铆焊结合，比钢车身骨架减重40%，车身抗扭刚度提高20%。由于铝合金优异的耐腐蚀性能，与传统车身相比，铝合车身的寿命大幅提高。

涂装车间——车身焊装完成后被送到涂装车间，整个涂装的过程要经过喷漆室、烘干室、打磨房、发泡房的工艺处理。环保是发展纯电动车的重要考虑因素。

“比亚迪坚持环保型生产，使用领先国内客车行业的水性涂装，以水作溶剂，不含有害物质，大幅降低VOC挥发。同时，水性涂装过程中，涂装工具可用水清洗，大大减少清洗溶剂的消耗。”赵德林介绍。

底盘车间——低压电器安装、前后桥及转向机构安装、高压线束安装、冷却系统安装、电池包安装等工序在这完成。

比亚迪客车底盘采用重防腐工艺，油漆系统耐久性可以经受长达1440小时盐雾实验的考验，保证整车使用12年以上。同时其使用的防护蜡、抗石击涂料，能有效防止底盘过早腐蚀并起到降噪的作用。

总装车间——包含整个底盘、轮边电机控制器、转向控制器、电池、DC-DG变换器等电控部件都在总装车间完成，总装完毕送上检测线。

在每个车间，工厂都设置了每一道工序细节的流程看板。比如焊接车间内，除有整形生产看板外，还有外蒙皮生产看板、后围蒙皮生产看板等，对各个工序有着具体要求。

严苛检测 确保出厂车完好

除了参观生产车间外，媒体团还参观了杭州工厂的检测车间。

赵德林介绍，工厂对出厂车辆进行各项严苛检测与改善，充分保证每一辆车功能正常。

在常规检测环节，客车会经过传统客车下线检测如制动、灯光检测等。

在高压检测环节，比亚迪充分考虑纯电动客车特殊性，增加充电、动力电池、电控检测等58个项目，确保整个高压系统符合出厂标准。同时，订单首车根据配置改动量合理安排路试检测，检验整车及重要零部件功能及品质。

结束语

比亚迪作为客车行业的一个新进入者，近几年发展速度迅猛。2016年，比亚迪已经占据了纯电动客车行业第二的位置。

为何比亚迪的纯电动客车能够以如此快的速度超越呢？

除了比亚迪有强大的自主研发能力，以及电池、电控等核心零部件的开发能力外，制造能力的强大也是重要原因。

此次，比亚迪的杭州工厂之行，更是为比亚迪做纯电动客车的决心和能力，做出了最好的注解。