2020年6月3日星期三

从“PDCA循环”看中国客车行业

来源:慧眼看车 时间:3/12/2019 共1729字 阅读量:7435

PDCA循环又叫质量环、戴明环。是管理学中的一个通用模型,最早由休哈特于1930年构想,后来被美国质量管理专家戴明博士在1950年再度挖掘出来,并加以广泛宣传和运用于持续改善产品质量的过程。

PDCA循环 (1)  

PDCA循环 (2)  

PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母,PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理,并且循环不止地进行下去的科学程序。

PDCA循环 (3)  

无论是整车也好,零部件也罢,作为构造复杂的产品,难免会出现质量问题,而PDCA循环正是针对这一问题的一大利器。

PDCA循环 (4)  

计划阶段首要的工作是发现问题,问题的来源既可以是内部的(质检反馈某些项目返工率高、问题多等),也可以是外部的(客户反馈车子质量问题),找准问题后分析产生问题的原因至关重要,运用鱼骨图分析法、5why分析法等科学方法,把导致问题产生的所有原因统统找出来。原因可能有很多,但并非所有都是关键,此时要去次因,留主因,抓住关键点制定改善计划。

执行阶段,即开始实施计划阶段制定的方案,作为整车质量的提升,可能会从技术设计修正,更换零部件配套厂家、改进工艺水平等方式入手。此时除了按方案实施外,还必须要对过程进行测量,确保工作能够按计划进度实施。同时建立起数据采集,收集执行过程的原始记录和数据等项目文档。

改进方案是否有效、目标是否完成,需要进行效果检查后才能得出结论。对采集到的数据进行总结分析,把完成情况同目标值进行比较,看是否达到了预定的目标。当没有出现预期的结果时,应该确认是否严格按照计划实施对策,如果是,就意味着对策失败,那就要重新进行最佳方案的确定。

最后处理阶段的工作主要有两项,一是对于取得的成果进行标准化,制定成工作标准,以便后续的执行和推广。例如针对管路漏水的问题通过工艺流程变更得到解决,那么便针对相关的操作修改工艺手册,并组织相关工段工人进行统一培训。第二点是对于方案效果不显著的或者实施过程中出现的问题,进行总结,为开展新一轮的PDCA循环提供依据。

PDCA循环是针对产品质量提升而提出的工作方法,但除此之外,在客车企业中,新车开发及售后服务等领域同样适用。

PDCA循环 (5)  

新车型的开发绝不是各种先进技术的堆砌,也绝不是高管们拍脑门得来的创想。一切的一切都应该回归市场,首要的关键就是发现问题,找到市场。运用PDCA循环的思想,可以更好地指导新车型开发。

例如北方部分山地城市拥有新能源公交的采购计划,但受气温与地形影响目前公司其他产品在当地的表现不佳,问题频出,针对这一市场开发新车型的必要性就体现出来了。这便是PDCA循环的第一步。

找到了目标市场与问题的关键点,接下来便是产品的定义与设计,样车的开发。此为第二步执行。样车开发完毕便开始第三步着手进行车辆的测试,验证其是否能达到预期的目标,在第四步处理过程中进行分析与纠正,改良设计方案,准备新一轮的样车开发。当样车性能基本成熟后,从样车转向批量,又再次进入PDCA辅助整车质量提升的过程。

PDCA循环 (6)  

PDCA循环 (7)  

客车不同于普通乘用车,以公路客车为例,除少量企事业班车外多数用于长短途客运,尤其在十一春节等重要节假日,三五天的停歇都会为车主带来重大损失,因此客车行业高效快速的售后服务极其必要。这其中引入PDCA循环的逻辑便可以对整个售后服务流程进行持续的改善。

例如经多方反馈存在非易损件调配时间过长的问题,提出加大各售后服务站配件库库存容量,以及建立省级非易损件配件仓库等解决方案,初步筛选后选择有价值的方案分别在多处试验省市进行推广验证,验证期间进行同类问题的整理与配件到货时间和到货率的记录,试验周期后汇总数据并与按照原方案的对照组进行比较,评估新方案的效果与可行性。假设建立省级非易损件配件仓库这一尝试取得了明显的改善效果,则开始在全国范围内进行推广,顺便总结新方案中的可提升点进行新一轮PDCA循环。

PDCA循环 (8)  

这便是PDCA循环在售后服务领域的应用,同时售后服务也是发现产品问题的一个重要途径,回过头来可以指导整车质量提升与新车型开发。